3DMatch n'est pas né d'une étude de marché, mais d'un chapeau d'aération en PVC cassé par un ballon de foot.
Je m'appelle Jérôme, je conçois et je fabrique des aérateurs de vide sanitaire dans mon atelier de l'Oise. Voici comment un problème de façade est devenu une petite unité de production, et surtout comment votre grille est fabriquée.
chaque mois
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en France
Un problème que personne ne résolvait
Comme beaucoup de propriétaires, je cherchais une solution simple pour aérer mon vide sanitaire. J'avais posé les classiques chapeaux d'aération en PVC, ceux qu'on appelle les « champignons », mais le résultat était décevant : fragiles, peu esthétiques, ils faisaient verrue sur la façade.
Avec des enfants qui jouent dans le jardin, les coups de ballon avaient raison de mes champignons régulièrement. Lassé de les remplacer et insatisfait de l'offre en magasin de bricolage, j'ai cherché une alternative sur internet. Rien de convaincant.
Si ça n'existe pas, je vais le fabriquer
Mon réflexe de maker a pris le dessus. L'impression 3D semblait la voie évidente pour un particulier. Mais à l'époque, la technologie avait ses limites : imprimer une pièce de cette taille demandait plusieurs jours. L'idée est restée en veille.
L'impression rapide change tout
L'arrivée des imprimantes rapides a levé le verrou. J'ai investi dans une machine et lancé la conception. Ce ne fut pas un long fleuve tranquille : des dizaines d'heures de modélisation et un grand nombre d'essais ratés avant d'arriver à un design à la fois solide, imprimable sans défaut et présentable sur une façade.
La géométrie qui en est sortie est suffisamment spécifique pour faire l'objet d'une demande de brevet déposée à l'INPI.
Validé par le terrain, sur ma propre maison
Les premiers prototypes ont été posés chez moi, puis j'ai laissé le temps faire son œuvre. Les résultats sont apparus vite : l'humidité repartait enfin vers l'extérieur, visible sur les murs autour des grilles. La ventilation fonctionnait.
Après plusieurs saisons d'intempéries de l'Oise (pluie, gel, plein soleil), le verdict était net : pas de jaunissement, pas de casse. Le concept tenait. C'est cette expérience qui me permet aujourd'hui de couvrir chaque aérateur par une garantie de 10 ans.
Un atelier, sept machines, une seule pièce à bien faire
Je n'étais évidemment pas le seul à avoir ce problème. J'ai créé l'entreprise, puis remplacé la machine unique par un parc de sept imprimantes professionnelles. L'objectif n'a jamais été de faire du volume pour faire du volume, mais d'obtenir exactement la même pièce, du premier au dix-millième exemplaire.
Nous imprimons par petites séries, couleur par couleur, et nous gardons volontairement un stock court : quelques dizaines de pièces par teinte, pas des palettes. Ce stock tourne en quelques semaines, ce qui veut dire deux choses pour vous. Votre grille n'a pas passé deux ans dans un carton d'entrepôt. Et quand une couleur vient à manquer, nous relançons une série dans la foulée au lieu d'attendre un conteneur.
La matière : de l'ASA, pas du plastique de figurine
Là où les objets décoratifs sont imprimés en PLA, un plastique issu de l'amidon de maïs qui se déforme au soleil, nous ne travaillons que l'ASA : un polymère technique utilisé dans l'industrie automobile pour les pièces d'extérieur, choisi pour sa résistance aux UV et aux chocs.
Une seule marque de filament, sélectionnée pour la régularité de son diamètre et de sa teinte d'une bobine à l'autre. C'est ce qui garantit que la grille que vous commandez en complément dans deux ans aura exactement la même couleur que celles posées aujourd'hui. Les fiches technique et de sécurité de la matière sont téléchargeables sur la fiche technique complète.
Ce qui garantit la régularité de votre aérateur
Nos machines ne sont pas des imprimantes grand public. Elles embarquent des composants renforcés et un contrôle automatisé en cours d'impression.
Précision industrielle
Engrenages et buses en acier trempé, capables d'extruder l'ASA à haute température sans s'user. Les cotes restent stables après des centaines de pièces.
Surveillance en continu
Un scanner micro-Lidar analyse chaque couche en temps réel et interrompt l'impression à la moindre anomalie. Les pièces suspectes ne quittent pas l'atelier : chacune est en outre contrôlée à la main avant emballage.
L'enceinte chauffée et la compensation des vibrations permettent aux couches de fusionner franchement entre elles, ce qui donne une pièce dense et homogène, loin du feuilletage des impressions domestiques.
Ce que ce mode de fabrication change pour vous
Les questions qu'on nous pose sur la fabrication
Quelle matière utilisez-vous exactement ?
De l'ASA (acrylonitrile styrène acrylate), un thermoplastique technique utilisé par l'industrie automobile pour les pièces exposées à l'extérieur : rétroviseurs, calandres, boîtiers. Il est choisi pour sa stabilité aux UV, sa résistance aux chocs et sa tenue en température, de -30 °C à +85 °C.
Nous n'utilisons qu'une seule marque de filament, pour la régularité du diamètre et de la teinte d'une bobine à l'autre. Les fiches technique et de sécurité sont téléchargeables sur la fiche technique complète.
D'où vient votre matière première ?
Notre fournisseur est un fabricant spécialisé dans les filaments techniques, dont les usines de production sont situées en Asie, comme la très grande majorité des producteurs de polymères qui alimentent l'industrie européenne. Nous l'avons choisi après avoir testé plusieurs marques, sur un seul critère : la constance du lot au lot.
En revanche, la totalité de la transformation est réalisée dans notre atelier de l'Oise : conception, impression, contrôle, emballage et expédition. C'est ce qui fait de l'aérateur un produit fabriqué en France au sens des règles d'origine, exactement comme un meuble français assemblé à partir de panneaux importés.
L'impression 3D, est-ce que c'est vraiment solide dans le temps ?
Tout dépend de la matière et de la machine. Une pièce en PLA imprimée sur une machine de bureau se déforme au premier été. Une pièce en ASA imprimée en enceinte chauffée à 60 °C, avec une buse à 270 °C, fusionne franchement couche par couche et se comporte comme un plastique technique moulé.
Les premiers prototypes sont posés sur ma propre maison depuis 2022, exposés à la pluie, au gel et au plein soleil, sans jaunissement ni casse. C'est ce recul qui nous permet d'offrir une garantie de 10 ans.
Pourquoi pas du PVC injecté, comme les grilles de magasin de bricolage ?
Parce qu'un moule d'injection coûte plusieurs dizaines de milliers d'euros et n'est rentable qu'à partir de dizaines de milliers de pièces identiques. Il fige aussi le produit : une amélioration du dessin ou une nouvelle couleur voudrait dire un nouveau moule.
L'impression nous permet de proposer six couleurs, de faire évoluer la pièce et de lancer une série de quelques dizaines de grilles dans la journée plutôt que de commander dix mille pièces à l'avance. Elle coûte plus cher à l'unité, et nous l'assumons : le détail du prix est décomposé poste par poste ici.
Combien d'aérateurs me faut-il pour mon vide sanitaire ?
Cela dépend de la surface au sol et de la configuration de votre soubassement. Nous avons mis en ligne le calcul complet, avec la formule de débit apparente : combien d'aérateurs pour votre vide sanitaire.
Jérôme, fondateur de 3DMatch.
Je conçois et je fabrique des aérateurs de vide sanitaire dans l'Oise depuis 2022.
Les chiffres de cette page sont relevés sur la production courante et mis à jour
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